Dalle bottiglie ai sedili, l’economia circolare fa l’auto sostenibile

Tutti i costruttori, in base a una direttiva europea del 2000 recepita in Italia tre anni più tardi, devono realizzare veicoli composti da materiali recuperabili per almeno il 95% del peso della vettura. In particolare l’85% attraverso il riuso dei componenti e il 10% tramite recupero energetico. Una sfida essenziale per lo sviluppo sostenibile del comparto automobilistico che coinvolge dunque l’intero ciclo di vita di un’auto: dal modo in cui viene costruita e dai materiali e processi impiegati a quello in cui viene venduta, considerando i saloni, la partecipazione alle fiere e così via.

Obiettivo minimo impatto, oltre l’elettrificazione che azzera i consumi. E soprattutto, possibilità di riciclare quei materiali, spesso frutto di ricerche molto sofisticate, per farne dell’altro. Audi, per esempio, è il primo costruttore al mondo ad aver ricevuto la certificazione di sostenibilità della Aluminium Stewardship Initiative (Asi). Significa che soddisfa tutti i requisiti nella progettazione e produzione dell’alloggiamento delle batterie dell’elettrica e-tron. C’è chi ha eliminato materiali di origine animale optando per soluzioni vegetali, o addirittura per la roccia vulcanica, sia per i tessuti che per le imbottiture e i sedili. Senza contare ovviamente la necessità di riciclare gli accumulatori al litio che muovono i mezzi elettrici: l’Italia potrebbe presto lanciare una sua filiera di recupero di metalli e minerali rari come cobalto, nickel, manganese e lo stesso litio grazie a un sistema messo a punto da Cobat, Cnr-Iccom di Firenze e Cnr-Itia di Milano con il coordinamento del Politecnico meneghino.

Uno dei fronti più impegnativi è tuttavia quello della plastica. In ogni auto ci sono infatti, 340 chili di componenti realizzati in plastica, di cui circa la metà sono riciclabili. Sempre la casa dei quattro anelli fa dell’impiego dei materiali riciclabili e di origine certificata uno dei pilastri della sua strategia innovativa: “Il nostro obiettivo è produrre rivestimenti durevoli e di qualità, che superino tutti i nostri test, ma che siano anche sostenibili” spiega Ute Grönheim, che lavora nel reparto sviluppo materiali e che ha curato la nuova Audi A3. I rivestimenti di ogni singolo sedile della berlina premium sono fatti partendo da 45 bottiglie di plastica da 1,5 litri.

Un processo emblematico del nuovo approccio dei costruttori che vale la pena raccontare. Inizia dalla raccolta delle bottiglie usate, lavate e triturate in fiocchi fino a ricavarne un granulato che, a sua volta, viene impiegato per realizzare fili di poliestere che vengono trasformati in filato plastico. Con tutte le sfide che ne conseguono in termini di colorazione e raffinazione. Una volta lavorato, quel filato diventa il tessuto per i rivestimenti dei sedili e viene sottoposto ad attenti controlli di qualità, alcuni dei quali affidati agli specialisti che verificano 200 metri all’ora. Dopodiché il tessuto viene arrotolato, lavato a 60 gradi centigradi, levigato e asciugato, fino all’aiuto di un macchinario che lo incolla sul rivestimento, insomma la fase di laminazione. Considerando tutti gli “ingredienti”, il rivestimento del sedile finisce per essere composto per l’89% da bottiglie di plastica riciclata. E il futuro coinvolgerà anche la colla, che dovrà essere di origine sostenibile. Dopo un ulteriore controllo qualità e uno stress test, i rivestimenti vengono infine messi in forma e avvolti intorno al sedile: “Nei prossimi anni potremo fare grandi progressi nel campo della sostenibilità – conclude Grönheim – vogliamo arrivare a produrre i rivestimenti dei sedili con plastica riciclata al 100%”.

I fronti aperti sono quindi moltissimi. Per esempio, c’è la ricerca su nuove fibre minerali basaltiche completamente riciclabili da associare a resine termoindurenti da biomassa da utilizzare per diversi componenti delle vetture. Uno degli obiettivi è infatti sostituire i metalli con materiali compositi a matrice polimerica che siano però recuperabili e possano così allinearsi alle normative europee sui veicoli fuori uso. Poi ci sono gli pneumatici “airless” che aumenteranno il ciclo di vita delle gomme e ancora progetti pilota per riqualificare i rifiuti domestici in plastica, altrimenti destinati a finire negli inceneritori o nelle discariche, e farne componenti automobilistici.

E c’è perfino chi ha provato a costruire una city car sperimentale completamente riciclabile battezzata Noah: la firma è dell’università tecnologica di Eindhoven, nei Paesi Bassi, che ha messo a punto una piccola due posti elettrica in materiali biocompositi dal peso di soli 360 chili. Il telaio e la scocca sono da barbabietola da zucchero e lino, inglobati da due pannelli rigidi di fibra vegetale a struttura a nido d’ape e la carrozzeria in bioresina. Proprio di recente l’ateneo olandese ha invece sfornato un’altra vettura, Luca, con telaio costruito con un composito derivato da prodotti in polietilene terepftalato (il famigerato Pet) imbottito da strati esterni di lino e il resto della carrozzeria in un nuovo materiale sviluppato in collaborazione con una start-up israeliana Ubq. Combina un additivo derivato da rifiuti urbani con polipropilene riciclato (PP). Completano l’opera elementi in alluminio, ovviamente riciclato.

Una ricerca accademica, ovviamente, da cui però i costruttori possono imparare molto – sono stati infatti intrecciati rapporti con alcune sigle – perché sono già impegnati da tempo in quella direzione obbligata dalle leggi e dall’ambiente.